THALES ALENIA SPACE Y POLY-SHAPE REALIZAN LA MAYOR PIEZA METÁLICA POR IMPRESIÓN 3D PARA UN SATÉLITE
Según
informa la empresa ConceptLaser, las firmas Thales Alenia Space y Poly-Shape han utilizado una impresora 3D con tecnología
LaserCusing para realizar la que consideran la mayor pieza metálica para un
satélite por fabricación en impresión aditiva.
La industria aeroespacial se presenta como una de las mayores beneficiarias de las tecnologías de impresión 3D o fabricación aditiva, al permitir fabricar en cortos periodos de tiempo piezas únicas y complejas, ya sean en metal o plástico, permitiendo reducir los tiempos y costes de producción.
La industria aeroespacial se presenta como una de las mayores beneficiarias de las tecnologías de impresión 3D o fabricación aditiva, al permitir fabricar en cortos periodos de tiempo piezas únicas y complejas, ya sean en metal o plástico, permitiendo reducir los tiempos y costes de producción.
Los satélites coreanos de comunicaciones Koreasat-5A y Koreasat-7 han sido los receptores de las mayores piezas metálicas realizadas por impresión 3D para un satélite, en este caso, se trata del soporte de la antena, que tiene una dimensión de 447x204x391 mm y alcanza un peso de 1,13 kg.
La pieza fue diseñada por
Thales y la impresión 3D se realizó en Poly-Shape, un proveedor de servicios de
impresión 3D francés. Para la
fabricación se utilizó una impresora 3D industrial de ConceptLaser.
La base de la antena está realizada en aluminio concretamente la aleación AlSi7Mg, un metal ampliamente utilizado en este sector por su ligereza y resistencia mecánica y térmica.
Poner un kilogramo de material en órbita
cuesta alrededor de 20.000 euros", ha declarado Florence Montredon, jefa
de fabricación aditiva en Thales Alenia Space, "así que cada gramo cuenta.
El peso previsto inicialmente de estos satélites es de 3500 kg, así que la capacidad de crear estructuras ligeras con impresión 3D nos hace inclinarnos hacia estas tecnologías en detrimento de otras técnicas tradicionales".
El peso previsto inicialmente de estos satélites es de 3500 kg, así que la capacidad de crear estructuras ligeras con impresión 3D nos hace inclinarnos hacia estas tecnologías en detrimento de otras técnicas tradicionales".
La pieza tiene que cumplir unos exigentes estándares y durante su validación se han constatado una porosidad inferior al 1% y una resistencia a la fatiga muy superior a lo requerido.
La anterior versión se componía de 9 elementos que había que ensamblar mientras que la versión por impresión 3D se puede hacer de 1 sola pieza.
Para la fabricación de la pieza en 3D, Poly-Shape usó una de sus 28 impresoras 3D de metal, en concrecto una X Lne 1000R de ConceptLaser, que ofrece un volumen de fabricación máximo de 630 x 400 x 500 mm.
La impresión 3D no habría sido tan decisiva si el diseño no se hubiera
replanteado desde el original.
La libertad de fabricación que da la impresión 3D permite crear estructuras más livianas, con geometrías orgánicas y diseños a base de cálculo de elementos finitos que permiten reducir la masa total de la pieza sin alterar sus propiedades mecánicas.
Según ha declarado Stéphane Abed, CEO de Poly-Shape, la pieza tardó seis días en fabricarse.
La libertad de fabricación que da la impresión 3D permite crear estructuras más livianas, con geometrías orgánicas y diseños a base de cálculo de elementos finitos que permiten reducir la masa total de la pieza sin alterar sus propiedades mecánicas.
Según ha declarado Stéphane Abed, CEO de Poly-Shape, la pieza tardó seis días en fabricarse.
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