AIRBUS CREA EL PRIMER AVIÓN NO TRIPULADO POR IMPRESIÓN 3D

El conglomerado aeroespacial europeo Airbus ha aprovechado su participación en la feria aeronáutica de Berlín) para presentar su avión no tripulado o dron, llamado Thor, cuya particularidad más destacada es que ha sido fabricado mediante impresión 3D.             

Airbus sólo ha utilizado piezas impresas en 3D para su estructura, y no se ha usado otros materiales para reforzarla, a excepción de determinados componentes.                               
Únicamente el sistema eléctrico, la batería y las ruedas de aterrizaje no están impresos en tres dimensiones. 

En cuanto al proceso de fabricación, el avión completo utiliza sólo unas 50 piezas, todas ellas impresas en 3D y se puede construir en menos de 4 semanas, lo que abarata sus costes de producción.  
El aparato tiene un peso de 25 kilogramos y realizó su primer vuelo en noviembre de 2015.           
     

En ese momento voló desde Hamburgo a Stade (Alemania), una distancia de 40 kilómetros, un resultado muy prometedor para un avión que se acciona eléctricamente y tiene un peso tan liviano.

Por otra parte, Airbus, anunció en su tradicional evento anual, celebrado en Hamburgo (Alemania), que este año comenzó a incorporar piezas impresas en 3D en el ensamblaje de la familia de aviones A350.                                                                

El consorcio aeroespacial europeo comenzó a imprimir prototipos de partes de aviones en 2014, comenta Peter Sander, pero no fue hasta principios de este año de 2016 en que comenzaron a producirlas en serie, incorporándolas en los aviones.                                                                                                   

“La impresión 3D tiene un enorme potencial para el diseño y la manufactura de la fabricación de aviones”, Aunque este tipo de tecnología sigue siendo costosa, entre el 2007 y 2014 los costes han disminuido en un 400%, lo que permite mirar el desarrollo de esta industria con  optimismo.  

Sin embargo, tiene sus ventajas, por ejemplo, permite fabricar piezas altamente complejas imposibles de elaborar con métodos tradicionales por la precisión que debe tener o por los elevados costos asociados. 

Además, al utilizar materia prima en polvo, requiere de una menor cantidad de material para producir un objeto.
En lo que va de 2016, Airbus ya ha impreso en 3D 100 piezas de titanio y 12.000 de plástico.                       

    
         
Sander comenta que la calidad del titanio ya está probada y adelanta que uno de los planes para el próximo año es desarrollar el aluminio. 

Entre los objetos que están elaborando se cuentan partes de cubos de 100mm x100mm x 100mm y un segundo, de 250mm x 250mm x 50mm, que luego se acoplan para formar la pieza completa.
Respecto del porte de las partes, el ejecutivo explica que actualmente está limitada por el tamaño de las máquinas, pero “estamos imprimiendo piezas de 800mm x 400mm x 500mm, que es el máximo que podemos hacer por ahora”. 

Más que ampliar el tamaño, Sander dice que el desafío es mezclar los materiales para hacer piezas más livianas.   Sander sostiene que lo que están haciendo es utilizar inteligencia biónica para lograr nuevos estándares.    

En este sentido, señala que la impresión 3D les permitirá hacer aviones cada vez más livianos, con menores costos de producción y en menor tiempo.