EN NÍQUEL Y ACERO: IMPRESIÓN 3D PARA EL GAS

En “El Manchester sueco”, Norrköping, Siemens aplica la fabricación aditiva para prototipar, producir y reparar piezas de las turbinas de gas que distribuye a las plantas de producción de energía.

Tras un par de años nada prósperos, el sector del petróleo y gas emite unos primeros y tímidos haces de luz que anuncian un repunte en las inversiones.

Las compañías implicadas sufrieron la caída del precio del barril, pero también sus proveedores, y por tanto era necesario abaratar costes, muchos de los proyectos offshore, más caros, quedaron en suspenso.

También se cuestionaron las viejas y rígidas reglas, prediseñadas, por las que se regía el sector, que no importaba cuando se estaba ganando dinero.

Y su división orientada a la producción de Turbinas de Gas quiso ver la oportunidad de lo que era una tendencia en el mercado, en China, en el Sudeste Asiático, en Sudamérica o en África en lugar de hacer enormes plantas de producción de energía, ahora, ganan terreno las pequeñas plantas para alimentar a la industria o a una ciudad. 

No hay que instalar tendido eléctrico por todo el país, se produce la electricidad cerca del consumidor», justifica el CEO de Siemens Industrial Turbomachinery AB en Suecia, Hans Holmstroem.

Una vez encontrada la estrategia, con la eficiencia por bandera, la multinacional se lanzó por la impresión 3D o fabricación aditiva.

Ante la prensa ha presentado sus avances en la pequeña localidad sueca de Finspång, que está situada a tan sólo 30 kilómetros de la que ha sido bautizada como el Manchester sueco, Norrköping, aprovecha su tirón industrial.

Entre acero, níquel, aluminio y titanio la planta escandinava de la Multinacional Norrköping utiliza la impresión 3D o la fabricación aditiva para prototipar, fabricar y reparar piezas de las turbinas de gas que produce.

Como la empresa Airbus o la empresa General Electric, si bien toda empresa que trabaje con Turbinas de Gas ha entrado en la fabricación aditiva, hay un factor que diferencia a la multinacional alemana.

Y es que han sido los primeros en instalar componentes impresos en 3D en la parte caliente de la turbina de gas.

Amén de haber sido pioneros en la apertura de fábricas en las que se utiliza esta tecnología, los portavoces de la firma, no sólo no dejan pasar por alto el software desarrollado, sino que influyen en las bondades de este proceso que, a modo de cadena informática de datos, conecta el diseño con la producción de la pieza.

Implica pensar en la impresión 3D todo el tiempo, descubre el CEO de Servicios de Generación de Energía para Distribuir Petróleo y Gas de Siemens, Thorbjoern Fors.

En la planta sueca se realiza un prototipo en cinco meses, frente al año que requiere la fabricación normal, el sistema de combustión de la turbina se confecciona en cuatro semanas y el tiempo de reparación de una pieza es 10 veces menor.

Pero a efectos prácticos, la introducción de la impresión 3D o fabricación aditiva disminuye el tiempo de producción.

En una semana se puede fabricar ocho Sistemas de Combustión y, en el caso de una reparación, y que se imprima directamente sobre la turbina.

Este Lejos de ser una fantasía, estas piezas, sea por reparación o producción original, ya están instaladas y operativas.

Un componente de ciento dieciocho milímetros de un impulsor metálico para una bomba de protección contra incendios que se había dejado de fabricar. 

La pieza, simplemente, gira constantemente; esa es su función y fue el Equipo de Siemens de Eslovenia quienes realizó la Ingeniería Inversa, mientras el Centro ubicado en Finspång fue el responsable de crear su gemelo con un láser de ocho micrómetros y un sistema de cuatro espejos.

Con las cifras delante, Holmstroem no muestra tapujos al afirmar que «sí, desaparecerán puestos de trabajo con esta tecnología, es un método más efectivo de producir.

El tiempo de espera se ve reducido en un noventa por ciento, pero no son los únicos datos sobre los que arroja luz la compañía. 

Disminuyen en un treinta por ciento las emisiones de gases efecto invernadero y en un sesenta y cinco por ciento el uso de recursos materiales, por ahora, el reto que se marcan es alcanzar las dos semanas para la producción.

Aunque en los seis últimos años, Tailandia ha sido el escenario de esta proliferación de pequeñas plantas eléctricas de la mano de la multinacional alemana.

En este caso, de ciclo combinado, es decir, utilizan tanto vapor como gas para producir energía, todo esto parece caótico pero tenemos que entender que el caos es la nueva normalidad.